淬火油除水除碳脱气

　　淬火油除水处理规范(含水较多)

　　一、将淬火油槽的加热及搅拌装置关闭，保证油槽中淬火油处于静止状态(除水过程中严禁生产)。

　　二、将淬火油静止沉淀72小时。

　　三、从淬火油槽上部用烧杯提取淬火油样与静止前对比观察其状态，若淬火油澄清则可做下一步处理；若淬火油依然混浊，则还需静置。

　　四、静置完毕后用吸力较小的潜油泵将油从油槽上部抽出，置于干燥无水的容器中。底部油(离油槽底部40厘米的油层)废弃。抽时应注意泵口从油表面轻轻放入，且泵口不宜离油面太深(不应超过5cm)以免底部水再次混入上部油中。

　　五、将油槽用废布彻底擦拭干净后，将上部油加入油槽中。

　　六、将油温升至90℃，打开循环、搅拌装置，保温72小时(3天)，以便剩余的水分脱走(切忌增高油温)。

　　注：除水前应查明进水原因，防止再次进水。可能进水的原因有：循环冷却系统漏水、工件热处理前未干燥、其他原因。

　　淬火油除碳(灰分)剂使用方法

　　1、将油槽油温升至90℃后，关闭油槽加热器。

　　2、分散、缓慢地加入2-3%除碳剂(最好将除碳剂用干净塑料桶分散加入)，开启循环、搅拌装置约8-12小时左右(务必将冷却装置关闭)，保证除碳剂完全分散均匀后，将循环、搅拌装置关闭，炉门关闭，并检查确认。

　　3、将淬火油静置沉降3-5天，并不得开动油槽加热器、搅拌和循环冷却装置。

　　4、用潜油泵从油槽上面抽油至干净的贮油槽或桶中，抽油时潜油泵吃油不能太深，以免将沉积下来的碳黑、水份抽出。

　　5、将油槽底部约30~35cm左右的残油(约三分之一)和沉淀物清除掉，并将油槽用铁铲、干燥的棉纱、抹布彻底清理干净。

　　6、若为网带炉，需将提升机和网带清理干净；若为多用炉，需将升降机清理干净。

　　7、油槽清除干净后，将干净的油放回油槽中，贮油槽或桶底部的沉淀部分去除。

　　8、除碳后槽中的油位会有下降，及时补充新油至油位。

　　注：请提前准备好干净的中转油桶或油槽以及抽油泵；清理淬火槽时需用到干燥的抹布、铁铲等工具，建议备好新油以便补充。处理过程中避免使用含水的器具。

　　淬火油脱气处理工艺规范

　　1、往淬火槽中加入油，启动油槽搅拌和循环装置，接通油槽加热器。将淬火油加热至90℃左右，打开网带炉油槽盖或多用炉的前室门，搅拌、循环、保温、脱气12-36小时。

　　2、有条件的工厂可以用加热废工件淬火的方法加快油脱气处理过程，适当缩短脱气处理时间。

　　3、观察油槽液面的气泡翻腾情况，当无气泡或微量气泡时停止脱气。

　　4、油槽加热接通时必须将油槽循环搅拌装置打开，避免油的局部过热与老化。

　　5、生产中，在满足变形要求的情况下，尽量降低使用油温。

　　轴承专用淬火油的推荐使用温度为 网带炉70-90℃

　　多用炉80-100℃

　　淬火油槽清理及使用规范

　　1、用油泵将油槽内的旧油抽尽，各管路中的旧油也要排尽(可把接头处打开放尽旧油)。

　　2、将油槽中、炉壁上的油污、碳黑和沉淀物等彻底清除干净，人可以下至油槽中用棉纱将污物擦拭干净。

　　3、用新的机械油(1~2桶)将油槽清洗一遍，再将油排尽。

　　4、用少量科润淬火油将油槽及循环系统等再清洗一遍，排尽即可。

　　5、检查循环冷却系统是否渗漏，油中严禁进水，否则将大大降低淬火油的使用寿命。

　　6、再次仔细检查油槽各部位是否有残留的油污及其他杂质，合格后方可加入新油。

　　注：旧油、水、空气等会导致新油迅速老化，并影响油的冷却特性。故，油槽务必打扫干净，不能残留旧油、水和沉淀物。