1.通电熔化：开始先通电4~8min供给中频电炉60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大植。
2.捣料助熔：随着埚下部炉料熔化，随时注意捣料，防止“搭桥”，并继续添加炉料。
3.造渣：大部分炉料熔化后，加入造渣材料（质量比为：石灰粉：氟石粉=2：1）造渣覆盖钢液，造渣材料加入量为钢液重量的1%~1.5%。
4.取样扒渣：大约95%的炉料熔毕时，取钢样分析，并将其余5%的炉料加入炉内。全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣，并另造新渣。
5.脱氧：渣料溶毕后，往炉渣面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧。脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
6.调整成分：根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
7.测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
8.加补充铁合金：钢液温度达到1630~1650°C，圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加入补充铁合金，并将补充铁合金压入钢液内。
9.终脱氧出钢：补充铁合金溶毕后，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。